Au Stalton : comme dans une fourmilière !

Ainsi que nous l'avons évoqué le 9 octobre 2014, le "Grand Patron", M. Rémi De Bruyn s'était rendu à l'étranger début des années 50, pour y acheter le brevet de fabrication d'un produit révolutionnaire en construction !  

Avant son départ, il s'en était montré optimiste en déclarant : 

- "J'espère ramener la fortune ! "

Son voeu s'est exaucé, heureusement, puisqu'aujourd'hui, l'atelier du plancher STALTON produit encore toujours cet hourdis "passe-partout" tellement facile pour résoudre les cas architectoniques compliqués ! 

Ci-dessus, une vue des "tables de fabrication" prise un soir de 1976. Alors que le silence et le calme se s'étaient installés dans le bâtiment, les poutres n'avaient plus qu'à sécher durant toute la nuit !

Le lendemain matin, dès potron-minet,  les hommes du Stalton en équipe du matin envahissaient l'atelier pour "sortir" toute la fabrication de la veille !  A 13 heures, succèdait alors l'équipe de "l'après-midi" pour préparer une nouvelle "fournée" ou "coulée".

Comme dans une laborieuse fourmilière, chacun dans son petit coin ou allant et venant partout allaient assurer son job bien précis. 

Un véritable et admirable travail d'équipe pour un produit d'une qualité toujours présente ! 

Cela fait 60 ans que ça dure ! 

  

Le four qui s'est souvent remis en question !

Dans notre "Rétro-Viseur", abordons aujourd'hui, la dernière note relative aux "fours", même si d'autres "départements"par la suite ont vu le jour et dont des vieux documents ou de lointains souvenirs nous manquent pour les présenter ici.  Puis-je simplement citer les noms de "La Lys", de Ferques, ou bien plus récent "Barry".

Cela dit, voyons aujourd'hui, sur une autre page classée dans "Séries Photographiques" quelques images de gens qui ont oeuvré à l'Afma (ou peut-être la Nufa).

BRISTAL = BRIques pour STALton !

Blague à part… il faut  "Faire son travail sérieusement, sans se prendre au sérieux ! "
C'est un principe !

Allons visiter le département du Bristal ou de  "La Bristal", comme le disait son chef italien, Giovani Delle Vedove.
Voilà un cas où l'on peut bien mettre en évidence la transmission du savoir-faire du briquetier et sa compétence  : en effet, son père figure sur la photo de S-Pierre 1938 : 1er rang, assis, à droite.

Giovani aura progressé au sein de l'entreprise pour en devenir chef de département.

La photo ci-contre représente les premiers travaux de sa construction. Ouvrez la porte de son département pour aller à la rencontre de son équipe, en cliquant ICI  !
Vous reverrez des hommes, soucieux du travail bien fait : que ce soit à la réparation des wagons, au trasnsport des palettes, ou à l'entretien d'un matériel qui use rapidement.

A la rencontre des gens de la Nufa !

Après avoir revu dans une page précédente les chauffeurs de la Briqueterie,  retournons dès à présent dans les "fours" à la rencontre des gens qui peuplaient les différentes unités de fabrication.

Aujourd'hui, prénétrons dans le département de la NUFA dont les prémiers murs ont été construits en 1953. Il aura subi de nombreuses transformations entretemps avant de fonctionner, en 1976, avec un four-tunnel de 138 m de longueur, pour une largeur de wagons de 3,30 m

Mille cent tonnes sortaient par semaine : des blocs treillis aux fameuses briques "éponges"… l'ancêtre des briques isolantes en raison de sa grande porosité causée par un surplus de sciure de bois à l'argile.

l'ami Paul, occupé de compter
le stock ! 

L'ingénieur, chef de département était Paul Croquey.

Qui assuraient les différentes fonctions ?
les Cuiseurs : Auguste et Albert Vander Haegen
à l'Entretien : Guillaume Decock, William Voets, Jérôme Deberdt, Arsène Debeuf, Robert Verbeke
à la Préparation : Roger Vandewalle
au BullDozer : Freddy Decock, André Vandevoorde
à l'Etireuse : Aiello Calogéro, Dany Robaeys
au Tram : Jérôme Reybrouck, Roger Delporte
à l'Empileuse : J.P. Robaeys, Arsène Decock,
au Dépilage  : Jean Baelde, Jacques Cuvelier, Michel Denolf, Aimé Deporter, Jacky Sohier, Gérard Verslype, Gilbert Liétart
au Clarck : Roger Catteeuw, Michel Callewaert,
à l'Empaquetage : Léon Croes, Franci Bailly

Pour revoir tous ces visages, dont beaucoup ne sont plus de ce monde, je vous invite à cliquer ici pour visiter une page spéciale de "Séries Photographiques".

Les paquets en partance !

Fin des années 60, la technologie de l'industrie briquetière s'ingénia pour que les briques se livraient par paquets cerclés de bandes métalliques. Cette trouvaille de la mécanisation fit peu à peu disparaître le laborieux travail manuel exécuté par mains d'hommes pour le chargement des camions.
Les clarck-élévateurs firent leur apparition, et dans la briqueterie, par un incessant va-et-vient de mise en dépôts, de chargement de camion, le ballet des clarckistes débuta pour ne plus jamais cesser.

Cette belle photo, en couleur, mérite qu'on s'y attarde.

Elle représente le chargement d'une quarantaine de paquets (1 paquet pesant 500 kg) sur notre belle semi-remorque, avec le cul jouxtant juste le bord surélevé d' un long plan incliné. Une épaisse plaque métallique en faisait la jonction de sorte que l'élévateur s'avançant en grimpant la pente puisse s'introduire sur la remorque pour y déposer un ou deux paquets. Un trajet répété une vingtaine de fois. Par un seul homme,…  ici l'ami Gérard Dehem au volant !
Quel appréciable gain de temps !  
Terminé le chargement ? Le tracteur n'avait plus qu'à venir s'accrocher au  semi-remorque et se mettre en route vers le chantier pour livrer la commande.

Et le chauffeur du clarck pouvait annoncer : "Au suivant !".

A la sortie du four : la mise en paquets

Cuites, les briques n'ont plus qu'à attendre leur conditionnement en leur mise en paquets !
Tel sera le travail des "dépileurs" !
Il s'agira pour eux de vider les wagons de leurs contenus pour disposer les briques adroitement selon une méthode bien précise définie pour en obtenir les "paquets".
Selon le format, la disposition des briques se fera de telle ou telle façon de sorte qu'un clark-élévateur puisse introduire sa fourche pour les soulever et les entreposer ailleurs : au stock ou sur un camion.

Mais avant cela, il faut "ficeler" le paquet.

Un préposé assurera ce travail : la pose de cornières sur les arrêtes du paquet pour ligaturer l'ensemble par un feuillard qui serre fortement les briques les unes contre les autres. Attention de ne pas serrer trop fort : les briques pouvaient se casser ou s'écailler sous la pression.

De le qualité réservée à ce travail de conditionnement dépendra la réussite future des livraisons.

Désempilage de briques destinées au Stalton, dans les bacs.

La fermeture des paquets à l'aide de feuillard.  Mais qui est à  l'oeuvre ? 

Un travail en équipe… c'est d'abord de la camaraderie !

Une brique fraichement étirée se présente comme de la plasticine. On peut la modeler pour en faire un petit bonhomme, une belle tortue….
Une brique séche, dite "verte", c'est-à-dire "pas encore cuite" est dure et… dissoluble. Elle peut fondre comme un sucre dans le café.
Il faut donc les cuire en prenant la précaution de bien les espacer tout en les empilant, de sorte que le feu, à l'intérieur du four puisse, de ses flammes, lécher toutes les briques.
Ici et plus que jamais, le travail est infiniment délicat car les briques disposées les unes sur les autres, en colonnes, ne peut chuter lorsque la wagon progresse dans le feu.

Ce travail se faisait en équipe de quatre hommes qui travaillaient tous au même rythme pour "remplir" un wagon. Régularité et stabilité devaient être leur soucis permanent. Quant à la cadence de travail, les briqu'teux - empileurs savaient qu'en cinq jours, ils avaient autant de wagons à empiler pour les sept jours de la semaine… car le four ne s'éteind pas le week-end.  Le nombre atteint, ils pouvaient considérer leur tâche terminée.
Ce n'était pas un "travail à pièces", mais ils avaient l'habitude de ne point trainer, ce qui leur permettait de "rentrer un peu plus tôt à la maison".

Elles iront sécher en "chambres"...

Mis en forme par la filière, le boudin d'argile s'avance de quelques mètres pour aussitôt se voir coupé en morceaux réguliers par une dizaine de fils métalliques tendus qui s'enfoncent à travers la terre glaise.
Cet instant est magique : c'est ici que naissent les briques encore toutes molles.
En se décollant les unes des autres, elles s'avancent sur des lattes en fer  pour aller se ranger dans un impressionnant rayonnage monté sur une sorte de tram conduit par… un briqu'teux ! Encore un !
Le travail est délicat : rien ne peut se coincer car… tout pourrait bien s'écrouler.
Ce serait un véritable désastre mais… le conducteur du "tram" veille et manipule son tableau de bord avec une prudente dextérité.
En démarant doucement, la machine s'éloigne pour se diriger vers les séchoirs dont une des nombreuses portes est grande ouverte
Le rayonage sur rails  entre dans la "chambre",… c'est l'obscurité.  Les phares du tram éclaire ce local où l'atmosphère ressemble à l'intérieur d'un sauna.  Il fait chaud et… suant !
C'est ici que les briques fraichement fabriquées vont sécher lentement durant environ trois semaines.

Le tram ressort et se dirige vers une autre chambre pour en ressortir un autre chargement de briques sèches.  On pourra les cuire. Mais avant cela, il faudra les empiler sur un wagon !

Y a-t-il un pilote sur le tram ?

Des mécaniciens… experts !

Nous sommes devant l'étireuse en la regardant travailler.  Parlons donc de sa filière : principal élément dans la fabrication des briques.

Imaginez cette petite machine d'autrefois avec laquelle nos grands-mères faisaient du bon pâté de lapins.
Elles poussaient la viande dans l'entonoir, tournaient en même temps la manivelle. La grosse vis sans fin à l'intérieur poussait la viande à travers d'une petite grille à trous qui donnait le haché.
Le principe de l'étireuse ressemble à celui de la machine à pâté.
Bien sûr, tout n'était pas aussi simple ! Car le boudin d'argile devait sortir sans fissure et aux bonnes dimensions, sachant que l'argile se rétracte au séchage et à la cuisson.

Depuis toujours, des mécaniciens spécialistes se sont chargés de la fabrication de ces filières (=grilles) et de leur entretien.
Un travail qui demande précision à l'ajustage, réflexion quant à la réaction de l'argile, patience pour l'examen des nouvelles mises en route, ingéniosité pour les réparations urgentes,  et… j'en passe !
Car il faut une immense expérience dans ce domaine et un savoir-faire très étendu pour "mouler" des briques impeccables à qualité constante !

Reconnaissez-vous : Lucien et Wilfried ?

Question pour les vrais  : la filière présentée servait à façonner quelle brique ?

L'argile est reposée !…On va la travailler !

La matière première, après s'être reposée durant quelques semaines dans cet hangar obscur, va bientôt retrouver la lumière et permettre aux hommes des fours de découvrir toute sa sensualité :  formées par l'ensilage, ses petites boules d'argile tiennent dans la main comme un petit oeuf de Pâques qu'on renifle. La glaise sent… la terre. Donc elle n'a pas d'odeur mais, curieusement, elle transpire déjà comme les courageux briquetiers qui l'ont amenée là.  L'argile se donne à celui qui la tâte : entre deux paumes qui la frictionnent, elle devient boudin ou bien, entre dix doigts qui la prétissent, elle se remet en boule. Quelle maléabilité !
Facilement, elle se laisse écraser pour en observer sa texture : de minuscules petits grains jaunes apparaissent !  Non, ce n'est pas du sable !  C'est de la sciure de bois ! Cette noble matière naturelle ajouter au broyage qui va contribuer à une bonne cuisson…"à coeur" tout en aérant la matière même de la brique. Cela lui permettra d'être solide pour affronter les siècles. De respirer en restant fraîche.  De sécher, s'il fait trop humide.  D'isoler contre le froid, comme la laine !

L'argile est donc prête à être moulée.
Un bull-dozer, dans un incessant ballet, viendra la pelleter pour la déverser aussitôt, avec une régulière habileté, dans un énorme réservoir qui va doser l'argile vers les tapis roulants. Au bout des rouleaux, cette argile tombe dans l'étireuse pour un ressortir en un interminale boudin.

Voici une photo d'une étireuse conduite par Roger Verkruysse qui surveille la qualité du boudin d'argile sortant de la filière (= la grille servant de moule)

Comme du pain, on pétrit la pâte puis elle se repose….

Avec "Les Anciens Briquetiers racontent"… on  serait tenté d'ouvrir des chapitres sur la fabrication des blocs treillis et des pots "stalton" !
Faut-il envisager de poursuivre notre modeste blog par une abondance de détails techniques ?
On en serait bien incapable, nous les anciens briquetiers qui avons connu d'énormes progrès technologiques. Aujourd'hui,  avant qu'on en écrive le premier mot, toute notre prose serait obsolète.

Par contre, pour rester dans le souvenir et après avoir porté un regard sur les fameux "petits trains" qui transportaient la terre vers les "fours",  rien ne nous empêche de se rappeler de ces énormes installations, indispensables pour la fabrication d'une terre cuite impeccable.

Voici deux photos qui feront très probablement parler beaucoup de Briqu'teux qui y ont travaillé dans une atmosphère bruyante.

Le Broyeur.
Qu'en dire ?
De mémoire de vieux "briqu'teux", un problème est survenu, il y a bien longtemps, lorsqu'un obus de la guerre 14, qui n'a pas été récupéré par le système électro-aimant, a suivi normalement le cheminement des tapis roulants. Arrivé dans la cuve du broyeur, tombant à l'intérieur   l'obus a explosé et provoqué la cassure de l'axe principal qui soutient les deux lourdes meules.  La grosse, la toute grosse panne ! Mais… c'était : il y a peut-être cinquante ans.

Le silo. 
Une fois broyée, tout comme les légumes qu'on écrase à travers un "passe-vite"pour en faire de la soupe, la terre est mise en silo dans un grand hangar, à l'obscurité, pendant plusieurs semaines.
Pourquoi ?   Par ce "repos forcé", l'argile trouve une homogénéité dans sa composition chimique ainsi que pour son degré d'humidité.
Pourquoi à l'obscurité ?  Pour empêcher l'apparition de mauvaises herbes à la surface du talus.

A l'attention des jeunes lecteurs, qui pourraient ignorer ce qu'est un "passe-vite", je précise, rien que pour l'humour de cette note mais pour bien faire comprendre le principe :  il s'agit d'un "mixsoup"… sans électricité.  Un matériel de grand-mère, quoi !