Primo, il baptisa ce département du nom de "CERATEC" qui signifie "Ceramique et Technique",… autrement dit : toute la technique que connait "Ploegsteert" au service de la céramique… pour tous ceux qui en ont appel.
Sous ce vocable de CERATEC, il groupe les différents corps de métiers dont dispose l'usine pour les mettre non plus au service de la Briqueterie elle-même, mais bien au service d'une clientèle extérieure qui ne tardera pas à se manifester.
En ressources humaines, Ceratec peut déjà compter sur
- une quarantaine de mécaniciens
- cinq ouvriers : maçons ou peintres en bâtiments
- cinq employés dits "programmeurs" en informatique
- cinq électriciens
- deux employés affectés à une imprimerie
- trois garagistes
- et deux secrétaires.
Secundo, Monsieur Philippe se choisit un cheval de bataille. Ceratec ré-étudia, expérimenta, et parvint à fabriquer une petite machine… à fabriquer des briques à la main.
D'une utilisation simple, cette "Céraman" (une presse manuelle) ne fontionnait qu'à l'huile…. l' huile de bras. Pas besoin d'électricité, ni d'essence… donc pas de panne. Comme là-bas, on a la main d'oeuvre à bon compte mais pas la technologie : il fallait pouvoir la dépanner rien qu'à l'aide d'une… clef à molette.
Par la suite, et vu le succès de cette première machine, d'autres furent inventées et élaborées afin d'augmenter la production journalière :
la Ceramatic, une presse automatique à table rotative
la Cerades, un désagrégateur de terre
la Ceramex, pour l'extrusion sans vide !
Et le procédé de fabrication des briques ? : le climat d'Afrique permet le séchage des briques très facilement, il suffit d'un peu de patience. Pour la cuisson ? Cette opération est inutile : l'argile étant "stabilisée"par l'ajout de ciment, durcit naturellement sans risquer de se dissoudre par les pluies.
Voyez ci-dessous un clip très très éloquent d'une machine presque identique à la Ceraman !
envoyer le rapport du melange pour les briques BTCS
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